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注塑模具的工作原理是一個高度自動化的、周而復始的循環(huán)過程：合模鎖緊 → 高壓注射充填 → 保壓補縮 → 冷卻定型 → 開模 → 頂出制品 → 復位 → 合模。工作循環(huán)詳解：

1. 合模與鎖緊：

*模具安裝在注塑機的動模板和定模板上。

* 注塑機的合模機構（液壓或機械式）驅動動模板向定模板移動，使模具的動模和定模兩部分緊密閉合。

* 合模后，巨大的鎖模力（由注塑機提供）施加在模具上，確保在后續(xù)高壓注射過程中模具不會被撐開，保證型腔的密封性。這是成型出尺寸精確制品的前提。

2. 注射充填：

* 塑料顆粒（通常為粒料）在注塑機料筒中被加熱和螺桿（或柱塞）的剪切作用熔融塑化，成為均勻粘稠的熔體。

* 注塑機的注射系統(tǒng)（螺桿或柱塞）向前快速推進，對熔融塑料施加高壓（通常幾十到幾百兆帕）。

* 高壓熔體通過注塑機噴嘴，進入模具的澆注系統(tǒng)（主流道 → 分流道 → 澆口），最終高速注入并充滿閉合的模具型腔（由動模和定模的型芯、型腔鑲塊共同構成的空腔）。

* 充填過程必須在極短時間內（通常幾秒甚至更短）完成，以保證熔體在冷卻硬化前充滿型腔的每一個角落，并傳遞壓力。

3. 保壓與冷卻：

* 保壓階段： 熔體充滿型腔后，注射系統(tǒng)繼續(xù)保持一定的保壓壓力，并向型腔內補充少量熔體，以補償因熔體冷卻收縮導致的體積減小，防止制品出現縮痕、凹陷等缺陷，并確保制品密實、尺寸穩(wěn)定。保壓時間需精確控制。

* 冷卻階段： 在保壓的同時或保壓結束后，模具的冷卻系統(tǒng)開始工作。模具內部通常設計有復雜的冷卻水道，循環(huán)流動冷卻介質（水或油），將熔體中的熱量快速帶走，使塑料在型腔內均勻冷卻、固化定型。冷卻時間是整個循環(huán)周期中最長的部分，直接影響生產效率和制品質量（如內應力、翹曲變形）。

4. 開模與頂出：

* 制品充分冷卻固化后，注塑機的合模機構動作，驅動動模板向后移動，模具的動模和定模分開（開模）。

* 開模后，制品通常因冷卻收縮而包緊在模具的型芯（凸模）或型腔一側。模具內置的頂出系統(tǒng)（頂桿、推板、氣閥等）在注塑機頂出機構的作用下，將已固化的塑料制品從模具型芯或型腔中平穩(wěn)、可靠地頂出或吹出。 5. 取件與復位：

* 頂出的制品由機械手或操作人員取出。

* 同時，模具的復位系統(tǒng)（如復位桿）確保頂出機構在下次合模前準確復位，避免合模時頂出機構與模具其他部分發(fā)生干涉損壞。

* 模具閉合，準備進行下一次注射循環(huán)。

這就是注塑模具的基礎原理了，要是有不對或遺漏部分，歡迎大家補充！